一种大功率电机水空自循环冷却系统的金沙现金网平台

文档序号:10748277
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【专利摘要】一种大功率电机水空自循环冷却系统,包括冷却风箱(2),所述大功率电机设置在冷却风箱(2)中,还包括热交换箱(1),所述热交换箱(1)设置在冷却风箱(2)上方,所述热交换箱(1)的出风口(6)连接在所述冷却风箱(2)的入风口上,所述冷却风箱(2)的出风口通过循环风道(3)连接在热交换箱的入风口(5)上;在所述热交换箱(1)中设有热交换器(4),在热交换箱(1)的下游设有强制对流风机(8);所述热交换箱(1)与冷却风箱(2)构成为自循环热交换通道。所述一种大功率电机水空自循环冷却系统,改善了电机的冷却环境,保证电机的及时冷却的同时大大降低了电机维护成本。
【专利说明】
一种大功率电机水空自循环冷却系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及金属带卷乳制的技术领域,具体涉及一种一种大功率电机水空自循环冷却系统。
【背景技术】
[0002]马口铁带卷加工是将钢铁厂出品的厚带卷乳制成薄钢带然后卷成钢卷,乳制过程的乳辊需要大功率电机驱动,有时是两台大功率电机一起驱动,大功率电机24小时高负荷运转,电机温度很高,需要充分冷却才能保证长时间正常运行。现有技术一般都是将大功率电机安装在箱体内,通过风机将冷风鼓入箱体内冷却电机,然后从箱体另一侧下方出去。采用的是强制空气对流冷却。然而这是正常工作环境下的状态。而在乳制车间是含有乳化液蒸发的绝对潮湿环境,这样的潮湿环境使得强制空气对流冷却,电机内部线路老化腐蚀加快,坏的更快了,维护成本加大。不得不重新研发电机的冷却装置,以降低维护成本的前提下保证电机的及时冷却。
【实用新型内容】
[0003]针对上述缺陷,本实用新型的目的在于提供一种一种大功率电机水空自循环冷却系统。
[0004]本实用新型的目的是这样实现的,一种大功率电机水空自循环冷却系统,包括冷却风箱,所述大功率电机设置在冷却风箱中,还包括热交换箱,所述热交换箱设置在冷却风箱上方,所述热交换箱的出风口连接在所述冷却风箱的入风口上,所述冷却风箱的出风口通过循环风道连接在热交换箱的入风口上;所述热交换箱与冷却风箱构成为自循环热交换通道,
[0005]在所述热交换箱中设有热交换器,在热交换箱的下游设有强制对流风机,所述强制对流风机的入口连通所述热交换通道,强制对流风机的出风口连通热交换箱的出风口 ;
[0006]该自循环热交换通道依次包括入风口、热交换器、强制对流风机、出风口、冷却风箱入口、冷却风箱内部通道和冷却风箱出口,循环风道,最后返回到入风口。
[0007]进一步地,在热交换器和入风口之间设有至少一道过滤网。
[0008]进一步地,所述冷却风箱包括冷却风箱入口、冷却通道和风箱出口,所述冷却风箱入口连接热交换箱的出风口,所述风箱出口通过循环风道连接入风口。
[0009]进一步地,所述风箱出口为两个,所述风箱出口对称设置在冷却风箱的两侧壁上;相应地,热交换箱的入风口也为两个,对称设置在热交换箱的两侧壁上。
[0010]进一步地,所述热交换器连接在外部冷却塔上,热交换器内部通冷却水。
[0011 ]进一步地,在过滤网的上游热交换箱的侧壁上设有补充风道,所述补充风道为斜向上设置的窄缝。
[0012]进一步地,在过滤网和热交换器之间设有除湿机构,所述除湿机构为设置在热交换通道上的隔栅,所述隔栅内装有吸水材料。
[0013]本实用新型与现有技术相比,所述大功率电机水空自循环冷却系统,改善了电机的冷却环境,保证电机的及时冷却的同时大大降低了电机维护成本,为企业带来效益。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型大功率电机水空自循环冷却系统的主视图。
[0015]图2为本实用新型大功率电机水空自循环冷却系统的俯视图。
[0016]图3为本实用新型大功率电机水空自循环冷却系统的侧视图。
[0017]图4为大功率电机现有技术强制空气对流冷却的主视图。
[0018]图5为大功率电机现有技术强制空气对流冷却的侧视图。
[0019]上述图中的附图标记:
[0020]I热交换箱,2冷却风箱,3循环风道,4热交换器,5入风口,6出风口,7过滤网,8强制对流风机,9补充风道
[0021]2.1冷却风箱入口,2.2冷却通道,2.3风箱出口
[0022]4.1冷却水入水管,4.2冷却水出水管
【具体实施方式】
[0023]以下结合附图对本实用新型的实施例作详细说明,但不用来限制本实用新型的范围。
[0024]如图所示,一种大功率电机水空自循环冷却系统,包括热交换箱I和冷却风箱2,所述大功率电机设置在冷却风箱2中,所述热交换箱I设置在冷却风箱2上方,所述热交换箱I的出风口 6连接在所述冷却风箱2的入风口上,所述冷却风箱2的出风口通过循环风道3连接在热交换箱I的入风口 5上。
[0025]在所述热交换箱I中设有热交换器4,在热交换器4和入风口5之间设有至少一道过滤网7,在热交换箱I的下游设有强制对流风机8,所述强制对流风机8的入口连通所述热交换通道,强制对流风机8连通热交换箱I的出风口 6;优选地,所述过滤网7为两道。
[0026]所述热交换箱I与冷却风箱2构成为自循环热交换通道,该自循环热交换通道依次包括入风口 5、过滤网7、热交换器4、强制对流风机8、出风口 6、冷却风箱入口、冷却风箱内部通道和冷却风箱出口,最后到达入风口5。
[0027]所述冷却风箱2包括冷却风箱入口 2.1、冷却通道2.2和风箱出口 2.3,所述冷却风箱入口 2.1连接热交换箱I的出风口 6,所述风箱出口 2.3通过循环风道3连接入风口 5。
[0028]优选地,所述风箱出口2.3为两个,所述风箱出口 2.3对称设置在冷却风箱2的两侧壁上。相应地,热交换箱I的入风口 6也为两个,对称设置在热交换箱I的两侧壁上。
[0029]所述热交换器4通过冷却水入水管4.1和冷却水出水管4.2连接在外部冷却塔上,热交换器4内部通冷却水。
[0030]在过滤网的上游热交换风箱I的侧壁上设有补充风道9,所述补充风道9为斜向上设置的窄缝。
[0031]在过滤网7和热交换器4之间设有除湿机构,所述除湿机构为设置在热交换通道上的隔栅,所述隔栅内装有吸水材料。所述吸水材料定期从上方抽出更换。
[0032]改造前,如图4所示,直流电机的冷却靠冷却风箱2和一台风机的强制对流冷却进行,风机从进风口吸入空气,经过直流电机内部,冷却电机后从直流电机出风口排出空气;由于现场的空气中含有乳化液水雾,6个月的时间就使得电机内部的线包、换向器等糊上一层油泥,绝缘电阻下降;所以每隔半年就要去电机厂进行一次拆机维护,每次的费用为12000元/台,四台共48000元,每次维护的时间为5天。
[0033]改进点如下:
[0034]①自循环冷却抛弃直入直出的强制对流冷却,增加热交换箱I与冷却风箱2构成自循环热交换通道。电机冷却后的热空气返回到热交换箱I中,防止乳化液水雾对电机线包、换向器的损坏。
[0035]②热交换器,自循环通道中增加水、空换热方式,热交换器内部是通过水来进行换热的,循环水通过外部的冷却塔进行降温,完成水的热量交换,将电机冷却后的热空气的热量带走。
[0036]③过滤网,对自循环空气进行过滤,减少对电机的损坏。
[0037]④除水装置,除水装置减少空气中的水蒸气含量,将对电机线包和换向器的损坏腐蚀降到最低。
[0038]所述大功率电机水空自循环冷却系统,改善了电机的冷却环境,保证电机的及时冷却的同时大大降低了电机维护成本,为企业带来效益。
【主权项】
1.一种大功率电机水空自循环冷却系统,包括冷却风箱(2),所述大功率电机设置在冷却风箱(2)中,其特征在于, 还包括热交换箱(I),所述热交换箱(I)设置在冷却风箱(2)上方,所述热交换箱(I)的出风口(6)连接在所述冷却风箱(2)的入风口上,所述冷却风箱(2)的出风口通过循环风道(3)连接在热交换箱的入风口(5)上;所述热交换箱(I)与冷却风箱(2)构成为自循环热交换通道, 在所述热交换箱(I)中设有热交换器(4),在热交换箱(I)的下游设有强制对流风机(8),所述强制对流风机(8)的入口连通所述热交换通道,强制对流风机(8)的出风口连通热交换箱的出风口(6); 该自循环热交换通道依次包括入风口(5)、热交换器(4)、强制对流风机(8)、出风口(6)、冷却风箱入口、冷却风箱内部通道和冷却风箱出口,循环风道(3),最后返回到入风口(5)。2.如权利要求1所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,在热交换器(4)和入风口(5)之间设有至少一道过滤网(7)。3.如权利要求1所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,所述冷却风箱(2)包括冷却风箱入口( 2.1)、冷却通道(2.2)和风箱出口( 2.3),所述冷却风箱入口( 2.1)连接热交换箱的出风口(6),所述风箱出口(2.3)通过循环风道(3)连接入风口(5)。4.如权利要求3所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,所述风箱出口(2.3)为两个,所述风箱出口(2.3)对称设置在冷却风箱(2)的两侧壁上;相应地,热交换箱(I)的入风口( 6)也为两个,对称设置在热交换箱(I)的两侧壁上。5.如权利要求1所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,所述热交换器(4)连接在外部冷却塔上,热交换器(4)内部通冷却水。6.如权利要求2所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,在过滤网的上游热交换箱(I)的侧壁上设有补充风道(9),所述补充风道(9)为斜向上设置的窄缝。7.如权利要求2所述大功率电机水空自循环冷却系统,其特征在于,在过滤网(7)和热交换器(4)之间设有除湿机构,所述除湿机构为设置在热交换通道上的隔栅,所述隔栅内装有吸水材料。
【文档编号】H02K9/04GK205429980SQ201620106302
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年2月2日
【发明人】李勋文, 吕刚刚, 王岱生, 孟祥宾, 任文兵
【申请人】天津炬坤金属科技有限公司
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